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石蠟成型機(jī)工藝原理流程與結(jié)構(gòu)特點【一】、石蠟成型機(jī)工藝原理流程
石蠟成型機(jī)由石蠟罐區(qū)和石蠟成型機(jī)兩部分組成，其中，石蠟成型部分又分為成型系統(tǒng)、冷凍系統(tǒng)和包裝系統(tǒng)。裝置集粒蠟和板蠟生產(chǎn)于一體，有4條粒蠟生產(chǎn)線和1條板蠟生產(chǎn)線，全部成型和包裝設(shè)備引進(jìn)于英國、美國、德國和臺灣等地。
蠟粒生產(chǎn)工藝為來自原料罐區(qū)的液蠟經(jīng)過濾器后，進(jìn)入石蠟成型機(jī)進(jìn)行成型，液態(tài)蠟滴落在鋼帶上進(jìn)行冷卻，冷卻鋼帶下設(shè)有冷水噴淋系統(tǒng)，噴淋分為一、二兩個區(qū)域，其目的在于防止液蠟急冷而用不同溫度的水進(jìn)行分區(qū)冷卻。經(jīng)冷卻的蠟滴變?yōu)楣虘B(tài)粒蠟，由傳送帶輸送至包裝系統(tǒng)進(jìn)行包裝，碼垛后用叉車運至庫房。
蠟板生產(chǎn)工藝原理是利用氨的低沸點。33.4℃)較高的汽化潛熱，汽化時大量吸熱而使環(huán)境溫度下降來將液體蠟冷卻成塊狀的固體蠟。冷凍系統(tǒng)氨泵將液氨打入有保溫層的冷室，吸收冷室內(nèi)液蠟的熱量，蒸發(fā)變?yōu)闅獍?，被壓縮機(jī)抽回，壓縮增壓后輸送給氨冷器，冷卻成液氨回到氨儲罐，再由氨泵打入冷室，如此循環(huán)制冷使冷室保持較恒定的溫度，為石蠟成型創(chuàng)造低溫環(huán)境。石蠟的冷卻成型過程是在冷室中進(jìn)行的，液蠟經(jīng)定量澆注器按Skg的重量注入蠟盤，蠟盤隨鏈條在冷室中平移12層，冷室中設(shè)蒸發(fā)器、風(fēng)機(jī)、冷風(fēng)，在冷室內(nèi)循環(huán)蠟液在蠟盤平移過程中被冷卻結(jié)晶成塊狀固體石蠟，出冷室后經(jīng)翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)后由皮帶輸出，然后包裝出廠。
【二】、蠟扳成型機(jī)的結(jié)構(gòu)特點
蠟扳成型機(jī)生產(chǎn)的5kg塊狀石蠟，由于注蠟成型部分運行穩(wěn)定性較差，在質(zhì)量方面出現(xiàn)了較大偏差，階段性出現(xiàn)蠟塊質(zhì)量時輕時重的情況，每塊偏差量已超過總質(zhì)量的0.5%，超出了合格誤差范圍。為了達(dá)標(biāo)，目前正常生產(chǎn)時只好在10塊中將1塊人工切割為數(shù)塊，用作裝袋時的質(zhì)量加減，以達(dá)到每袋50kg(每袋10塊)的質(zhì)量。按每袋蠟塊凈重50kg誤差值±0.5%計算，每袋較大允許偏差量為250g，所以在注蠟時每塊較大允許偏差量不能超過25g，才能總質(zhì)量合格。
根據(jù)現(xiàn)有蠟扳成型機(jī)的結(jié)構(gòu)，可以從以下兩方面調(diào)整注蠟量:
(1)調(diào)整四連桿機(jī)構(gòu)中主動桿上的調(diào)節(jié)螺桿，借調(diào)整主動桿的臂長，來調(diào)整活塞的行程以達(dá)到改變注蠟量之目的；
(2)調(diào)整活塞桿與舵柄桿之間的連接螺母，改變連接長度可使活塞位置往上移，增大注蠟量。
上述兩種方法中，主動桿臂長的調(diào)整量和活塞桿連接螺母的下調(diào)量與注蠟量沒有明確的定量對應(yīng)關(guān)系，難以控制調(diào)整量，一次調(diào)整很難達(dá)到要求，因為活塞缸徑為250mm，要達(dá)到25g這么小的調(diào)節(jié)量，采用以上兩種方法所需調(diào)整量都很小，無法實現(xiàn)；加上系統(tǒng)動作的穩(wěn)定性差，達(dá)到了25g的精度也難以維持，總之，系統(tǒng)的可調(diào)性較差。
石蠟是煉油的副產(chǎn)品，蠟扳成型機(jī)要連續(xù)生產(chǎn)，人工切割蠟塊、裝袋分班作業(yè)，勞動強(qiáng)度很大，所以應(yīng)以自動化生產(chǎn)線包裝替代人工包裝。欲使用包裝自動化生產(chǎn)線，解決蠟扳成型機(jī)生產(chǎn)的蠟塊質(zhì)量偏差問題，因此應(yīng)對注蠟部分進(jìn)行技術(shù)改造。
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