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酮苯脫蠟冷點稀釋工藝及優(yōu)化各系統(tǒng)操作其一、酮苯脫蠟裝置冷點稀釋工藝
冷點稀釋工藝是在降溫過程中，利用溶解度隨溫度的變化逐步加入稀釋溶劑，蠟結(jié)晶析出的過程。該工藝蠟結(jié)晶含油少，較緊密，濾速快。冷點稀釋對石蠟基原料油效果較好，環(huán)烷基油次之，溶劑脫蠟設(shè)備廠對石蠟基原料油的減二、減三、減四線油均果，輕質(zhì)油比重質(zhì)油效果好，這是因為隨著餾分油的加重，所含蠟中正構(gòu)烷烴的相對含量逐漸減少，因而“冷點稀釋”效果差。粘度相近的石蠟基餾分油與環(huán)烷基餾分油比較，前者含正構(gòu)烷烴比后者多，因而“冷點稀釋”所引起的效果，對石蠟基餾分油要比環(huán)烷基餾分油好。
重質(zhì)原料脫蠟時，由于正構(gòu)烷烴含量低、粘度大，采用冷點稀釋效果不佳，此時將原料加熱到混合液濁點以上5一10℃，再冷卻結(jié)晶。熱處理工藝可以熔化原料油中已經(jīng)成形的晶核，使其重新結(jié)晶。熱處理工藝的原料大部分是殘渣油。
在蠟結(jié)晶開始形成時的冷卻速率影響較大，對于餾分油來說就是冷點前的冷卻速率，對于殘渣油來說就是水冷器和換冷酮苯脫蠟的冷卻速率。對于國外原料，結(jié)晶初期冷卻速度較好為60~80℃/h，后期可快一些，為130~250℃/h。對于我國石蠟含量較高的原料油，蠟的結(jié)晶顆粒較大，冷卻速率可適當(dāng)提高，不會影響過濾性能。
其二、優(yōu)化各系統(tǒng)操作
(1)根據(jù)原料性質(zhì)，調(diào)整結(jié)晶稀稀溫度
針對大慶原料油的特點，結(jié)合原料分析數(shù)據(jù)，經(jīng)過生產(chǎn)調(diào)整、分析，以避免原料出現(xiàn)急冷、提高蠟收率為原則，總結(jié)出稀釋較佳控制溫度。預(yù)、一稀溫度由原設(shè)計的60，45℃，分別降至45，35℃，從調(diào)整效果來看，裝置制冷負(fù)荷降低、電耗下降，改變了結(jié)晶狀態(tài)，提高了潤滑油溶劑脫蠟廠產(chǎn)品收率，很好地控制了蠟含油指標(biāo)。
(2)處理量差異化操作
根據(jù)晝夜溫度變化情況，調(diào)整裝置負(fù)荷率，制定自班、夜班差異化加工量。以日處理量1850t為例，要求自班處理量按600t(裝置負(fù)荷率105.01%)控制，并進行熱化套管操作，規(guī)定化套時間4小時內(nèi)，縮短化套時間，減少因化套對系統(tǒng)造成的影響，前夜、后夜處理量625t(裝置負(fù)荷率109.4%)，利用時間上的差異化操作，保證各路套管溫度相對穩(wěn)定，從而提高蠟收率。裝置2018年1-9月份，累計加工原料50.5萬t，日平均處理量1850t/d，平均負(fù)荷率107.9%，累計蠟收率29.22%，蠟收率同比提高0.15個百分點。
(3)保證蠟含油合格，較大限度增加酮比
潤滑油溶劑脫蠟設(shè)備廠裝置使用的溶劑是甲乙酮和甲 苯混合物。甲乙酮是一種極性溶劑，是蠟的凝結(jié)劑，對蠟幾乎不溶解，對油的溶解度也較小；甲 苯是一種非極性溶劑，對油的溶解度很大，對蠟也有一定的溶解度，因此在整個脫蠟過程中溶劑的組成非常關(guān)鍵，對蠟收率有很大影響。調(diào)整甲乙酮和甲 苯的含量(即酮比)，特另al是增加甲乙酮含量，即加大酮比，有利于提高蠟收率。以往裝置酮比一直在70%，蠟收率達到2s%左右，經(jīng)過生產(chǎn)中不斷摸索、調(diào)試，裝置酮比提高至g2%，蠟收率達到29%以上，較大可達31.7%，極大限度的提高了蠟收率，且提高酮比有利于降低回收系統(tǒng)負(fù)荷及產(chǎn)品含劑量，進而降低了裝置劑耗。
(4)減小套管出口溫度偏差
裝置共12路套管，由于每臺套管換冷能力不盡相同，導(dǎo)致套管出口溫度偏差過大，較大可達8℃，溫差過大對蠟結(jié)晶不利，影響收率、蠟含油等重要指標(biāo)。通過加強套管熱化及很換安 全銷工作，對多路軸不轉(zhuǎn)的套管進行預(yù)知性維護，保證套管刮刀良好運行，提高套管換冷效果。同時對每路套管進料量進行調(diào)節(jié)，在保證總處理量不變前提下，根據(jù)氨冷套管出口溫度調(diào)整每路進料量，較終達到各路套管出口溫度士1℃偏差，確保蠟結(jié)晶狀態(tài)相近且不被破壞，有利于后序過濾分離操作。
(5)降低稀釋比
稀釋溶劑的加入量對蠟收率有很大影響，溶劑加入量過少，原料中的油不能完全溶解，蠟在潤滑油溶劑脫蠟設(shè)備廠冷卻過程中，蠟結(jié)晶將油包住，形成油豆，影響蠟含油，溶劑加入量過大，對蠟的溶解能力增加，破壞已形成的片狀結(jié)晶，過濾速度下降，影響收率。將新鮮溶劑比由設(shè)計4.5：1降至3.0：1，較大程度的降低了裝置各系統(tǒng)負(fù)荷，對蠟收率及處理量的提高均起了良好作用。
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