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單機脈沖除塵器的工作原理：
含塵氣體由單機除塵器進風口進人箱體，通過濾袋進行過濾，粉塵被留在濾袋內(nèi)表面，凈化后的氣體通過濾袋進人風機，由風機吸入直接排入室內(nèi)(亦可以接管排出室外)。隨過濾時間的增加，濾袋內(nèi)表面黏附的粉塵也不斷增加，濾袋阻力隨之上升，從而影響除塵效果；采用自控清灰塵機構(gòu)進行定時控振清灰或手控清灰機構(gòu)停機后自動搖振數(shù)十秒，使粘在濾袋內(nèi)面的粉塵抖落下來，粉塵落到灰門、抽屜或直接落到輸送皮帶上。
單機脈沖除塵器也可以用于其它行業(yè)的局部塵源除塵用，具有體積小處理風量大，結(jié)構(gòu)緊湊，使用方便穩(wěn)定等優(yōu)點，除廣泛用于水泥行業(yè)外，還可用于鑄造工業(yè)、陶瓷工業(yè)、玻璃工業(yè)、砂輪制造、化工制品、機械加工等行業(yè)的除塵。從除塵器上清理下來的粉塵可直接排入倉內(nèi)，亦可直接落在皮帶上，含塵氣體由除塵器下部進入除塵器，經(jīng)濾袋過濾后，清潔空氣由引風機排出。除塵器工作一段時間后，濾袋上的粉塵逐漸斬增多致使使濾袋阻力上升，需要進行清灰，清灰完畢后，除塵器又正常進行工作。
高爐脈沖布袋除塵器使用情況與故障影響一、漣鋼高爐煤氣脈沖布袋除塵器使用情況
80年代中期以來，高爐煤氣干法布袋除塵工藝在國內(nèi)目前已有近30座高爐使用。煤氣布袋除塵工藝的特性已逐漸被認識和理解。
1、漣鋼煤氣脈沖布袋除塵器投產(chǎn)過程
1985年1月，漣鋼2#高爐(329m³)大修時采用了煤氣干法布袋除塵工藝，是該工藝在國內(nèi)高爐上的次工業(yè)性應用。在建造之前，成立了專門的布袋工藝小組，用了近兩個月的時間，對高爐煤氣的特性(主要有流量、含塵量、溫度、結(jié)點溫度等)進行連續(xù)24h的現(xiàn)場測定。漣鋼了高爐煤氣脈沖除塵器，是在取得大量實際參數(shù)的條件下進行設(shè)計和建造的，并一次性投產(chǎn)成功。
漣鋼2#高爐煤氣脈沖布袋除塵器的使用成功，是我國高爐煤氣布袋工藝應用的起點，隨后有成鋼、承鋼、韶鋼等單位相繼在300m³級高爐上建成使用了煤氣脈沖布袋除塵器，并取得了良好的效果。
在2#高爐上使用煤氣脈沖布袋除塵器獲得成功后，漣鋼于1987年10月和1989年2月相繼對4#和3#高爐的濕法煤氣除塵改為干法布袋除塵。1993年7月，新建的1#高爐也采用了煤氣布袋除塵。至此，漣鋼將所有的3座高爐煤氣除塵均改為布袋除塵，是高爐煤氣全干法布袋除塵的工廠。
漣鋼1993年前建成使用的高爐煤氣脈沖布袋除塵器是反吹風式脈沖布袋除塵器，可認為是一代高爐煤氣脈沖布袋除塵器。漣鋼一代布袋均為該種形式，目前國內(nèi)大多數(shù)高爐煤氣布袋也是這種流程。
2、使用效果
漣鋼在高爐煤氣脈沖布袋除塵器的使用上積累了豐富的經(jīng)驗，取得了良好的效果，主要體現(xiàn)在如下方面：
(1)凈煤氣含塵量顯著降低。過去由濕法除塵的凈煤氣的含塵量一般在30~50mg/m³，使用脈沖布袋除塵器后的凈煤氣含塵量一般在2~8mg/m³。
(2)節(jié)約能源。估計每座脈沖布袋除塵器每年節(jié)電50萬kW·h，節(jié)水120萬t。此外，煤氣溫度可提高60~80℃，含濕量降低30%~40%，可提高熱風溫度5~10℃。
(3)減少了環(huán)境污染。
(4)每座脈沖布袋除塵器的年直接經(jīng)濟效益為200~230萬元，間接經(jīng)濟效益在300萬元以上。
高爐煤氣除塵系統(tǒng)總的發(fā)展趨勢是降低系統(tǒng)氣流阻損，提高除塵設(shè)備的除塵效率，發(fā)展余壓透平發(fā)電。鑒于干法除塵具有凈煤氣含塵量低，多回收爐頂煤氣量等優(yōu)點，因此，高爐設(shè)計應采用煤氣干式除塵設(shè)備。
二、鍋爐除塵器除塵骨架故障影響
除塵骨架是支撐除塵濾袋核心的骨架。除塵骨架質(zhì)量、加工工藝、存放不規(guī)范、與除塵濾袋的匹配程度等都會對單機除塵器的壽命產(chǎn)生較大影響。
除塵骨架的設(shè)計加工應滿足以下要求：除塵骨架的支撐環(huán)和縱筋應分布均勻，并有足夠的強和剛度，能承受氣體噴吹0.4mbar的壓力，同時滿足運輸要求，防止變形或變壞。
除塵濾袋緊挨著框架，除塵濾袋在框架豎筋來回折疊彎曲會直接影響其壽命。由于玻纖除塵濾袋抗折性能差，框架豎筋筋距離應小，但使用化纖除塵濾袋則相反，由于化纖除塵濾袋抗折性能強，則應少量使用豎筋。一般框架豎筋的筋距玻璃纖維為19mm，化纖為38mm假設(shè)除塵濾袋直徑為150mm，玻璃纖維框架筋距則為3.14*150=19=24.7，約等于24根筋，化工纖維框架筋距則為3.14*150=38=12.4，約等于12根筋。
除塵骨架表面經(jīng)過防腐處理，根據(jù)不同需要進行電鍍、噴塑及涂漆，防止工況不同對其形成的各種潛在影響。
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